David Perret war ein Hersteller von Elektrouhren in La Chaux-de-Fonds. Diese Firma stellte um 1900 (Patentdatum) sehr hochwertige Elektrouhren mit Pendel und auch Echappements her. Diese Echappements hatten die Qualität einer hochwertigen Kleinuhr. Es geht in diesem Falle um folgende Uhr:
http://www.electricclockarchive.org/Clo ... ?moid=7579
Auf dieser Seite stehen noch mehr Bilder des Fundzustandes.
Gehäuse und Zifferblatt waren in einem guten Zustand, während das Uhrwerk in den letzten 100 Jahren seines Bestehens ziemliche Schäden bekommen hatte. Hauptsächlich liegt das daran, dass 3 Teile des Uhrwerks in Zinkguss hergestellt worden waren. Dieses Material ist nicht beständig, dementsprechend waren die Teile mehr oder weniger zerfallen oder sogar schon komplett durch schlecht angefertigte Teile ersetzt worden. Zunächst das Bild des Uhrwerkes komplett:
Der Minutenradkloben ist durch ein Schmiedeteil aus Stahl ersetzt worden, sehr grob. Aber das Teil hatte dadurch wieder Funktion, und ansonsten wäre die Uhr wohl weggeworfen worden. Weil alle Uhren diesen Fehler hatten, sind diese Werke sehr selten geworden. Oder es sind Teile aus Messing mehr oder weniger gut hergestellt worden. Unbeschädigte Originale sind fast unmöglich zu bekommen. Außerdem ist der Ankerhebel oben im Uhrwerk durch „Basteleien“ mehr oder weniger wieder funktionstüchtig gemacht worden. Außerdem – kaum sichtbar bei diesem Bild – ist zwischen den Spulen das Ankerlager sehr brüchig, wenn auch noch funktionstüchtig. Außerdem muss noch eine Kontaktfeder ersetzt werden, denn sie hat schon einen Riss und ist mit Lötzinn geflickt worden.
Um die Uhr wieder in einen funktionstüchtigen und möglichst originalen Zustand zu bekommen, habe ich mich entschlossen, die Teile nachzubauen. Aber nicht aus Zinkguss, welches ja nicht beständig ist, sondern aus Aluminium. Denn dieses Material sieht von außen ähnlich aus, besonders wenn die Oberflächen sandgestrahlt sind. Außerdem ist Aluminium leicht zu bearbeiten.
Der Nachteil dieses Materials: Für mich ist es nicht möglich, Aluminium zu schweißen, also muss alles spanend gefertigt werden.
Als erstes habe ich mir das schwierigste Teil vorgenommen: Der Anker war sehr oft geflickt worden, und da das Material immer weiter zerfallen ist, ist vom ursprünglichen Ankerkörper kaum noch etwas übrig geblieben, sogar mit Bindedraht ist gearbeitet worden.
Die Bilder zeigen den ursprünglichen Zustand:
Es war äußerst schwierig, hier noch Maße abzunehmen. Das konnte zum großen Teil nur anhand der übrigen Teile des Uhrwerkes passieren.
Gefertigt wurde das Teil auf einer Dreh- und Fräsbank aus einem Alu-Rundmaterial, welches sehr gut spanend zu bearbeiten ist. Das Rundmaterial hatte 60mm Durchmesser, davon sind vielleicht 5% des Materials übrig geblieben. Kleiner durfte das Rundmaterial aber nicht sein.
Um die Winkel einzuhalten, habe ich das Teil zuerst grob abgedreht und dann eingespannt gelassen und mit Hilfe eines Teilapparates und einem recht großen Fräser von 6mm Durchmesser ausgefräst.
Das Rohteil sah dann – im Vergleich zum Altteil - so aus:
Anschließend wurden die technisch wichtigen Teile abgeklebt, in die Gewinde Schrauben eingedreht und alles gestrahlt.
Das Endergebnis:
Ähnlich wurde auch beim Unruhkloben vorgegangen, wobei ich die Lagerbohrung erst nach kompletter Fertigstellung gesetzt habe – nach der unteren Bohrung. Dadurch konnte ich mir ersparen, allzu genau fertigen zu müssen, ohne dass es an Präzision fehlte.
Das Endergebnis:
Auch dieses Teil wurde anschließend noch gestrahlt. Die Oberseite des Klobens habe ich aber – der Optik zuliebe – noch mit einem Strichschliff versehen. Das Minutenradlager musste aus Messing gefertigt werden, damit die Materialpaarung stimmte. Besondere Schwierigkeiten machte der Klobenfuß. Nicht, weil er so besonders problematisch zu fertigen gewesen wäre, sondern weil er in seiner Form dem Original möglichst entsprechen sollte. Das war aber nicht mehr vorhanden. So habe ich mich nach Bildern im Internet und den Zeichnungen des alten Patentes orientiert.
Ähnlich wurde das Ankerlager gefertigt, diesmal aber nur aus 40mm Rundmaterial. Auch hier wurde zunächst grob gedreht, dann gefräst.
Der Vergleich des Altteiles mit dem Neuteil zeigt gut den Zerfall des alten Materials. Hier hat sich schon der Ansatz mit dem Befestigungsgewinde verabschiedet. Es war gequollen und konnte nur mit einer Säge aus der ursprünglichen Bohrung entfernt werden. Daher die 2 Hälften. Ich befürchte, dass man das Altteil wie einen alten Keks zerbrechen könnte, habe das aber nicht versucht.
Nach dem Zusammenbau und der Stromversorgung lief die Uhr sofort an, ohne Reinigung und mit etwas Nachölen. 3 Volt waren die ursprüngliche Spannung, und damit funktioniert das Werk wieder tadellos. Jetzt erfolgt noch die Anfertigung der Kontaktfeder – bevor sie ganz durchbricht – und eine Reinigung von Gehäuse und Uhrwerk. Dann ist die Uhr wieder fertig.
