Hallo zusammen,
ich habe die letzte Zeit damit verbracht für eine Furtwangener Schuluhr eine Pendelfeder anzufertigen. Ich beschreibe den Ablauf der Herstellung der Einzelteile in der Reihenfolge der Anfertigung.
Dabei gilt zu beachten, dass diese auf meine Gegebenheiten und Möglichkeiten abgestimmt ist. Es gibt noch viele andere Wege eine Pendelfeder herzustellen, ich möchte nur einen gangbaren Weg aufzeigen.
Die Pendelfeder besteht aus dem oberen und unteren Backenpaar, welche aus Neusilber gefertigt wurden. Man findet aber auch Stahl (Riefler und Strasser&Rohde) als auch Messing und eben das von mir verwendete Neusilber. Einfacher zu rechnen wäre mit Stahl, da die Wärmeausdehnung der Pendelfeder mit in die Temperaturkompensation einberechnet wird.
Da ich immer gerne ein zwei Teile mehr zum „Üben“ habe, wurde wieder zu Beginn eine Schablone für die Graviermaschine im Maßstab 5:1 angefertigt.
Das Aussägen der Schablone aus dem Messingblech geht relativ schnell, die Kontur wurde vorher mittels Drucker auf die benötigte Größe skaliert und ausgedruckt und danach unter Hilfenahme eines Sprühklebers auf dem Blech fixiert.
Die Bohrungen hätte ich lieber auf der Fräsmaschine eingebracht und nicht einfach abgebohrt. Die Abweichung war viel zu groß, weshalb die Bohrungen am Originalteil auf der Fräsmaschine gemäß den Koordinaten eingebracht wurden.
Da ich nur Neusilber im Durchmesser von 25mm vorrätig hatte, wurde es nach dem Plandrehen im Dreibacken-Futter auf dem Maschinentisch gespannt und zur Schablone ausgerichtet.
Gefräst wurde mit 2mm Durchmesser-Dreischneider, Vollhartmetallfräser mit einer Drehzahl von 9.000 Umdrehungen/min und einer Tiefenzustellung von 0,2mm pro Fräsgang. Das Neusilber lässt sich sehr schön verarbeiten und ergibt eine schöne Oberfläche, ähnlich wie MS58 hart.
Nach dem Fräsen der Kontur wurde das Futter auf den Rundtisch montiert und in der Fräsmaschine mittels Sägeblatt mit Aufmaß von der Stange getrennt. Um nicht dauernd zwischen der Graviermaschine und der Fräsmaschine hin und her zu pendeln, habe ich mir vier Abschnitte des Neusilber-Rundmaterials vorbereitet und plan gedreht, so dass pro Packe je 4 Teile in einen Zug graviert und gefräst werden konnte.
Die Oberseite wurde direkt nach dem Planen nochmal auf der Glasscheibe mit 1000er Leinen abgezogen.
Die weitere Bearbeitung kommt im nächsten Beitrag dran, bis dahin
Dieter
Anfertigung einer Pendelfeder
Forumsregeln
Falls hier theoretische Hilfen angeboten werden, so sollen und können sie keinen Uhrmacher ersetzen. Sie sind ohne jede Garantie oder Gewähr und jeder muss selbst wissen, was er sich zutrauen kann und dass man mit einem Selbstversuch evtl. leichtfertig die Uhr zerstören könnte. Vor allen Dingen wertvolle Uhren gehören in die Hand eines Fachmanns. Vielleicht sogar eines Fachmanns hier aus dem Forum. Laien sollten unbedingt den oben angepinnten Hinweis über Uhrenfedern lesen.
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Anfertigung einer Pendelfeder
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KleineSekunde
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- Registriert: Fr 20. Aug 2010, 22:02
Re: Anfertigung einer Pendelfeder
Hallo Dieter,
vielen Dank für diesen Bericht!
Schöne Grüße
Guido / KleineSekunde
vielen Dank für diesen Bericht!
Also, ich bin schon gespannt, wie es weiter geht!teslak hat geschrieben:Die weitere Bearbeitung kommt im nächsten Beitrag dran, bis dahin
Schöne Grüße
Guido / KleineSekunde
Re: Anfertigung einer Pendelfeder
Hallo zusammen,
hier geht es mit dem Bericht zur Anfertigung der Pendelfeder weiter.
Um alle Teile sicher auf das gleiche Maß zu bekommen, wurden sie mit Sekundenkleber (Loctite) auf eine vorher in der Maschine plangedrehte Scheibe geklebt. Das funktioniert sehr gut und geht auch schnell. Man benötigt pro Teil nur einen sehr kleinen Tropfen, da dieser durch das Aufdrücken in die Breite spreitet.
Gedreht wurde mit einen angeschliffenen abgebrochenen Fräserstummel aus Hartmetall. Die Drehzahl betrug rund 1000 U/min. Damit wird bei geringen Vorschub eine sehr glatte und homogene Fläche erzeugt.
Links sieht man dass ich am Anfang viel zu viel Klebstoff verwendet habe, welcher später wieder entfernt werden musste.
Entfernt wurden die Teile mittels Flamme, bei rund 300° C löst sich der Loctite und die Teile können fast ohne Rückstand entfern werden. Nach dem Abkühlen reichen ein, zwei Züge über das Polierleinen um wieder eine saubere Oberfläche zu erhalten.
Nach dem Entgraten der Teile konnten die Bohrungen und Senkungen gemäß der Koordinaten auf der Fräsmaschine eingebracht werden. Alle Teile sind nach der Vorderen Schraubstockkante ausgerichtet, so dass nur einmal der Nullpunkt eingerichtet werden musste.
Zum Verschrauben der Backen verwende ich Linsen-Senkkopf in der Gewindegröße M1,6mm.
Die Achsen sind aus Ø2,5mm Edelstahl gedreht, die Bohrungen so gerieben, dass die Backen mit den Gewinden die Achsen im Press Sitz aufnehmen, während die Backen mit den Senkungen im Schiebesitz aufgeschoben werden können.
Die Schraubenköpfe wurden poliert und gebläut. Sie sind etwas dunkler geworden als von mir beabsichtigt, aber so gefallen sie mir schon auch.
Erstes Probesitzen der Backen zueinander. Als nächstes erfolgt die Anfertigung der Blattfedern.
Viele Grüße,
Dieter
hier geht es mit dem Bericht zur Anfertigung der Pendelfeder weiter.
Um alle Teile sicher auf das gleiche Maß zu bekommen, wurden sie mit Sekundenkleber (Loctite) auf eine vorher in der Maschine plangedrehte Scheibe geklebt. Das funktioniert sehr gut und geht auch schnell. Man benötigt pro Teil nur einen sehr kleinen Tropfen, da dieser durch das Aufdrücken in die Breite spreitet.
Gedreht wurde mit einen angeschliffenen abgebrochenen Fräserstummel aus Hartmetall. Die Drehzahl betrug rund 1000 U/min. Damit wird bei geringen Vorschub eine sehr glatte und homogene Fläche erzeugt.
Links sieht man dass ich am Anfang viel zu viel Klebstoff verwendet habe, welcher später wieder entfernt werden musste.
Entfernt wurden die Teile mittels Flamme, bei rund 300° C löst sich der Loctite und die Teile können fast ohne Rückstand entfern werden. Nach dem Abkühlen reichen ein, zwei Züge über das Polierleinen um wieder eine saubere Oberfläche zu erhalten.
Nach dem Entgraten der Teile konnten die Bohrungen und Senkungen gemäß der Koordinaten auf der Fräsmaschine eingebracht werden. Alle Teile sind nach der Vorderen Schraubstockkante ausgerichtet, so dass nur einmal der Nullpunkt eingerichtet werden musste.
Zum Verschrauben der Backen verwende ich Linsen-Senkkopf in der Gewindegröße M1,6mm.
Die Achsen sind aus Ø2,5mm Edelstahl gedreht, die Bohrungen so gerieben, dass die Backen mit den Gewinden die Achsen im Press Sitz aufnehmen, während die Backen mit den Senkungen im Schiebesitz aufgeschoben werden können.
Die Schraubenköpfe wurden poliert und gebläut. Sie sind etwas dunkler geworden als von mir beabsichtigt, aber so gefallen sie mir schon auch.
Erstes Probesitzen der Backen zueinander. Als nächstes erfolgt die Anfertigung der Blattfedern.
Viele Grüße,
Dieter
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Re: Anfertigung einer Pendelfeder
Hallo zusammen,
ich wurde gefragt wie ich die Schrauben gebläut habe. Das will ich hier kurz beschreiben. Für eine schöne Farbe ist meiner Meinung nach die Vorarbeit das wichtigste. So werden die Schraubenköpfe zuerst poliert, in meinen Fall waren es Linsen-Senkkopfschrauben mit der Gewindegröße 1,6mm.
Zum Polieren wurden die Schrauben mit dem Gewinde in eine kleine Aufnahme geschraubt.
Die Aufnahme besteht aus einen kleinen Stück Messing-Rundmaterial mit einen Durchmesser von 4mm, in der Stirnseitig ein M1,6 Gewinde geschnitten und eine 90° eingebracht wurde.
Zuerst schleife ich die Kopffläche mit einen 1000er Schmiergelleinen mit wenig Druck vor und danach nehme ich die Schraube in einen Stiften Kloben und poliere die Kopffläche an einer Filzscheibe (Ø50mm) bei etwa 2000 Umdrehungen pro Minute. Als Poliermittel kommt ein Wachs zur Anwendung.
Der komplette Vorgang dauert pro Schraube höchsten 3 Minuten. Wichtig ist beim Polieren, dass mit wenig Druck und ausreichend Wachs gearbeitet wird.
Zum Bläuen verwende ich einen Messingklotz, in dem ich Bohrungen mit dem Durchmesser 1,7mm gebohrt und diese zusätzlich mit 90° angesenkt habe. In die Bohrungen werden die vorher in Benzin (Apotheke) gereinigten Schrauben gesteckt. Die Bohrungen sind 3-5mm tiefer als die Schraubenlänge. Die Senkungen sorgen für eine größere Kontaktfläche und damit für einen besseren Wärmeübergang.
Da Klötzchen kommt auf eine Handelsübliche Kochplatte welche auf etwa halbe Leistung geregelt wird. Danach heiß es warten. Es dauert bei meiner Kochplatte und der eingestellten Leistung gut 5 Minuten, bis sich die Temperatur aufgebaut und übertragen hat. Wenn der gewünschte Farbton erreicht worden ist, dann schütte ich die Schrauben aus den Bohrungen und lasse sie abkühlen.
Ich habe für mich die Erfahrung gemacht, dass es von Vorteil ist, dass der Messingklotz eine ausreichend große Masse besitzt um eine gleichmäßige Temperaturverteilung zu gewährleisten.
Viele Grüße,
Dieter
ich wurde gefragt wie ich die Schrauben gebläut habe. Das will ich hier kurz beschreiben. Für eine schöne Farbe ist meiner Meinung nach die Vorarbeit das wichtigste. So werden die Schraubenköpfe zuerst poliert, in meinen Fall waren es Linsen-Senkkopfschrauben mit der Gewindegröße 1,6mm.
Zum Polieren wurden die Schrauben mit dem Gewinde in eine kleine Aufnahme geschraubt.
Die Aufnahme besteht aus einen kleinen Stück Messing-Rundmaterial mit einen Durchmesser von 4mm, in der Stirnseitig ein M1,6 Gewinde geschnitten und eine 90° eingebracht wurde.
Zuerst schleife ich die Kopffläche mit einen 1000er Schmiergelleinen mit wenig Druck vor und danach nehme ich die Schraube in einen Stiften Kloben und poliere die Kopffläche an einer Filzscheibe (Ø50mm) bei etwa 2000 Umdrehungen pro Minute. Als Poliermittel kommt ein Wachs zur Anwendung.
Der komplette Vorgang dauert pro Schraube höchsten 3 Minuten. Wichtig ist beim Polieren, dass mit wenig Druck und ausreichend Wachs gearbeitet wird.
Zum Bläuen verwende ich einen Messingklotz, in dem ich Bohrungen mit dem Durchmesser 1,7mm gebohrt und diese zusätzlich mit 90° angesenkt habe. In die Bohrungen werden die vorher in Benzin (Apotheke) gereinigten Schrauben gesteckt. Die Bohrungen sind 3-5mm tiefer als die Schraubenlänge. Die Senkungen sorgen für eine größere Kontaktfläche und damit für einen besseren Wärmeübergang.
Da Klötzchen kommt auf eine Handelsübliche Kochplatte welche auf etwa halbe Leistung geregelt wird. Danach heiß es warten. Es dauert bei meiner Kochplatte und der eingestellten Leistung gut 5 Minuten, bis sich die Temperatur aufgebaut und übertragen hat. Wenn der gewünschte Farbton erreicht worden ist, dann schütte ich die Schrauben aus den Bohrungen und lasse sie abkühlen.
Ich habe für mich die Erfahrung gemacht, dass es von Vorteil ist, dass der Messingklotz eine ausreichend große Masse besitzt um eine gleichmäßige Temperaturverteilung zu gewährleisten.
Viele Grüße,
Dieter
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Re: Anfertigung einer Pendelfeder
Hallo Dieter
Schöne saubere Arbeit !
Danke fürs Zeigen
Gruß Winne
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Danke fürs Zeigen
Gruß Winne
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KleineSekunde
- Moderator
- Beiträge: 1281
- Registriert: Fr 20. Aug 2010, 22:02
Re: Anfertigung einer Pendelfeder
Hallo Dieter,
nochmals vielen Dank für deinen sehr anschaulichen Bericht! Wirklich schön und bemerkenswert, dass du sehr viel Arbeit und Energie für die optischen Aspekte bei der Herstellung der Pendelfeder verwendest!
Du verwendest Sekundenkleber (Loctite). Häufig wird ja auch Schellack zur Fixierung von Bauteilen eingesetzt. Verwendest du den Kleber aufgrund der einfachen Verfügbarkeit und seiner generellen Eignung oder gibt es weitere Vorteile im Vergleich zu Schellack?
Vielen Dank!
Schöne Grüße
Guido / KleineSekunde
nochmals vielen Dank für deinen sehr anschaulichen Bericht! Wirklich schön und bemerkenswert, dass du sehr viel Arbeit und Energie für die optischen Aspekte bei der Herstellung der Pendelfeder verwendest!
Du verwendest Sekundenkleber (Loctite). Häufig wird ja auch Schellack zur Fixierung von Bauteilen eingesetzt. Verwendest du den Kleber aufgrund der einfachen Verfügbarkeit und seiner generellen Eignung oder gibt es weitere Vorteile im Vergleich zu Schellack?
Vielen Dank!
Schöne Grüße
Guido / KleineSekunde
Re: Anfertigung einer Pendelfeder
Hallo Guido,
ich verwende den Loctite weil ich den Umgang mit Schellack noch nicht probiert habe. Vor allem wenn man Teile mit Bohrung 100% rundlaufend fertigen will, geht der Loctite sehr gut, weil er sehr wenig spalt braucht. Und er ist in meiner Werkstatt sofort griffbereit. Er soll sich angeblich auch in Aceton lösen, kann ich aber nicht bestätigen, weil noch nicht probiert.
Ich glaube der Hauptvorteil bei einen Sekundenkleber-Kleber ist, dass er sehr dünnflüssig ist und ein kleiner Tropfen ausreicht um eine große Haftung auf dem Trägermaterial zu erzeugen in Verbindung dass durch die hohe Viskosität die Gefahr das Teil schief aufzukleben sehr gering ist.
Gruß,
Dieter
ich verwende den Loctite weil ich den Umgang mit Schellack noch nicht probiert habe. Vor allem wenn man Teile mit Bohrung 100% rundlaufend fertigen will, geht der Loctite sehr gut, weil er sehr wenig spalt braucht. Und er ist in meiner Werkstatt sofort griffbereit. Er soll sich angeblich auch in Aceton lösen, kann ich aber nicht bestätigen, weil noch nicht probiert.
Ich glaube der Hauptvorteil bei einen Sekundenkleber-Kleber ist, dass er sehr dünnflüssig ist und ein kleiner Tropfen ausreicht um eine große Haftung auf dem Trägermaterial zu erzeugen in Verbindung dass durch die hohe Viskosität die Gefahr das Teil schief aufzukleben sehr gering ist.
Gruß,
Dieter
Re: Anfertigung einer Pendelfeder
Hallo Dieter,
Ganz toller Beitrag, Danke schön dafür!
Eine Frage hätt ich da dazu: welchen Loctite verwendest Du denn, 601?
lg Christian
Ganz toller Beitrag, Danke schön dafür!
Eine Frage hätt ich da dazu: welchen Loctite verwendest Du denn, 601?
lg Christian
.
Fragen, Korrekturen und Ergänzungen zu meinen Beiträgen sind ausdrücklich erbeten und gewünscht!
Fragen, Korrekturen und Ergänzungen zu meinen Beiträgen sind ausdrücklich erbeten und gewünscht!
Re: Anfertigung einer Pendelfeder
Hallo Christian,
Es ist der Loctite 496, welcher speziell für Metalle konzipiert wurde.
Gruß,
Dieter
Es ist der Loctite 496, welcher speziell für Metalle konzipiert wurde.
Gruß,
Dieter
Re: Anfertigung einer Pendelfeder
Hallo zusammen,
Weiter geht es mit der Anfertigung der Blattfedern.
Dazu verwende ich ein Fühlerlehrenband aus gehärteten Federstahl in der Dicke von 0,12mm.
Der erste Versuch das Lehrenband mit der Schere zu schneiden scheiterte. Das Stahlband ließ sich zwar ohne Probleme schneiden, jedoch krümmte sich der Abschnitt weil durch das Scheren Spannungen in den Streifen eingebracht wurden. So konnte ich es auf keinen Fall sein lassen.
Der nächste Versuch wurde im Schleifschraubstock durchgeführt. Er hat den Vorteil eine sehr scharfe Backenkannte zu haben, über die das Federblech sauber gebrochen werden kann.
Damit die Rechtwinkeligkeit stimmt wurde das Blech mit einen kleinen Winkel ausgerichtet. Das zu verwendende Teil ist in den Schraubstockpacken geklemmt, so dass keine Spannungen eingetragen werden.
Auf diese Art habe ich mehrere Stücke Maßhaltig bezogen auf die Länge von der Rolle abgetrennt. Damit beim Knicken über die Schraubstockkante keine Biegung am Lehrenband entsteht, wurde diese mit einer geschliffenen Leiste gebogen. Das Lehrenband bricht beim zurückbiegen sauber an der Biegekante ab und mit einen feinen Ölstein gut entgratet werden.
Ähnlich bin ich mit dem Trennen der Blattfedern aus den vorbereiteten Stücken vorgegangen. Die Blattfedern sollen eine Breite von 4mm haben. Dazu habe ich eine passende Unterlegleiste vorbereitet, so dass die Bruchlinie bei 4,1mm liegt. Da die Bruchkannte rauh ist muss sie hinterher geglättet werden, was mit dem Ölstein sehr schnell und leicht geht.
Das Lehrenband hat eine Breite von 15mm so dass man aus jeden Abschnitt zwei Streifen heraus bekommt.
Links im oberen Bild sieht man die „Biegeleiste“, darunter das abgeknickte gehärtete Federblech. Das Werkstück befindet sich noch zwischen den geklemmten Schraubstockbacken. Erst beim hochbiegen bricht der Überstand ab. Dies sollte auch mit einer dünnen Leiste geschehen.
Nachdem eine ausreichende Menge an Streifen vorbereitet war ging es ans „verputzen“ der Bruchkante. Dazu nahm ich meinen kleinen Uhrmacherschraubstock mit glatten Backen und spannte die Streifen mit nur geringen Ausstand ein.
Alle Streifen sind für den nächsten Arbeitsschritt, dem Bohren vorbereitet.
Zum Bohren wurde der Schleifschraubstock auf die Fräsmaschine gespannt und ausgerichtet. Auch zum Bohren habe ich eine in der Höhe passende „Messingleiste“ angefertigt. Die Höhe wurde so gewählt, dass der Blechstreifen rund 0,1mm tiefer als die Backe des Schraubstocks liegt.
Der Vorteil der weichen Backen liegt darin, dass wenn durch das gehärtete Stahlblech ins weiche Messing bohrt, entsteht am Austritt des Bohrers durch die Unterlage eben nicht der zu erwartende Grat. Zum Bohren habe ich einen Vollhartmetallbohrer Ø1,70mm verwendet. Dieser neue Bohrer ging wie Butter durch das Material. Nach Fertigstellung einer Blattfeder wurde die Unterlegleiste verschoben, so dass für jede Bohrung in Messing gebohrt werden konnte.
Die Blattfedern werden noch einmal mit einem 1000ter Schleifpapier in Längsrichtung abgezogen und sind damit bereit zum Einbau in die Backen.
Die komplett fertig gestellte Pendelfeder mit eingepressten Achsen.
Die Rückseite der Pendelfeder. Die Gewinde stehen rund 0,5mm hinter der Körperkante zurück.
Damit steht einen Einbau der Feder nichts mehr in Wege, außer, dass das Werk noch nicht so weit fortgeschritten ist.
Ich wünsche mir, dass ich mit dem Aufsatz zeigen konnte, dass die Anfertigung einer Pendelfeder durchaus kein Hexenwerk ist.
Viele Grüße,
Dieter
Weiter geht es mit der Anfertigung der Blattfedern.
Dazu verwende ich ein Fühlerlehrenband aus gehärteten Federstahl in der Dicke von 0,12mm.
Der erste Versuch das Lehrenband mit der Schere zu schneiden scheiterte. Das Stahlband ließ sich zwar ohne Probleme schneiden, jedoch krümmte sich der Abschnitt weil durch das Scheren Spannungen in den Streifen eingebracht wurden. So konnte ich es auf keinen Fall sein lassen.
Der nächste Versuch wurde im Schleifschraubstock durchgeführt. Er hat den Vorteil eine sehr scharfe Backenkannte zu haben, über die das Federblech sauber gebrochen werden kann.
Damit die Rechtwinkeligkeit stimmt wurde das Blech mit einen kleinen Winkel ausgerichtet. Das zu verwendende Teil ist in den Schraubstockpacken geklemmt, so dass keine Spannungen eingetragen werden.
Auf diese Art habe ich mehrere Stücke Maßhaltig bezogen auf die Länge von der Rolle abgetrennt. Damit beim Knicken über die Schraubstockkante keine Biegung am Lehrenband entsteht, wurde diese mit einer geschliffenen Leiste gebogen. Das Lehrenband bricht beim zurückbiegen sauber an der Biegekante ab und mit einen feinen Ölstein gut entgratet werden.
Ähnlich bin ich mit dem Trennen der Blattfedern aus den vorbereiteten Stücken vorgegangen. Die Blattfedern sollen eine Breite von 4mm haben. Dazu habe ich eine passende Unterlegleiste vorbereitet, so dass die Bruchlinie bei 4,1mm liegt. Da die Bruchkannte rauh ist muss sie hinterher geglättet werden, was mit dem Ölstein sehr schnell und leicht geht.
Das Lehrenband hat eine Breite von 15mm so dass man aus jeden Abschnitt zwei Streifen heraus bekommt.
Links im oberen Bild sieht man die „Biegeleiste“, darunter das abgeknickte gehärtete Federblech. Das Werkstück befindet sich noch zwischen den geklemmten Schraubstockbacken. Erst beim hochbiegen bricht der Überstand ab. Dies sollte auch mit einer dünnen Leiste geschehen.
Nachdem eine ausreichende Menge an Streifen vorbereitet war ging es ans „verputzen“ der Bruchkante. Dazu nahm ich meinen kleinen Uhrmacherschraubstock mit glatten Backen und spannte die Streifen mit nur geringen Ausstand ein.
Alle Streifen sind für den nächsten Arbeitsschritt, dem Bohren vorbereitet.
Zum Bohren wurde der Schleifschraubstock auf die Fräsmaschine gespannt und ausgerichtet. Auch zum Bohren habe ich eine in der Höhe passende „Messingleiste“ angefertigt. Die Höhe wurde so gewählt, dass der Blechstreifen rund 0,1mm tiefer als die Backe des Schraubstocks liegt.
Der Vorteil der weichen Backen liegt darin, dass wenn durch das gehärtete Stahlblech ins weiche Messing bohrt, entsteht am Austritt des Bohrers durch die Unterlage eben nicht der zu erwartende Grat. Zum Bohren habe ich einen Vollhartmetallbohrer Ø1,70mm verwendet. Dieser neue Bohrer ging wie Butter durch das Material. Nach Fertigstellung einer Blattfeder wurde die Unterlegleiste verschoben, so dass für jede Bohrung in Messing gebohrt werden konnte.
Die Blattfedern werden noch einmal mit einem 1000ter Schleifpapier in Längsrichtung abgezogen und sind damit bereit zum Einbau in die Backen.
Die komplett fertig gestellte Pendelfeder mit eingepressten Achsen.
Die Rückseite der Pendelfeder. Die Gewinde stehen rund 0,5mm hinter der Körperkante zurück.
Damit steht einen Einbau der Feder nichts mehr in Wege, außer, dass das Werk noch nicht so weit fortgeschritten ist.
Ich wünsche mir, dass ich mit dem Aufsatz zeigen konnte, dass die Anfertigung einer Pendelfeder durchaus kein Hexenwerk ist.
Viele Grüße,
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